輕合金材料和高強度鋼材以及它們復(fù)合連接的材料能夠減輕車架的重量。同時，這種新的鋁合金和鎂合金材料以及高強度鋼材的復(fù)合車架也“創(chuàng)造”出了一些新的焊接和釬焊工藝技術(shù)。
傳統(tǒng)的電阻點焊工藝技術(shù)在實踐中只是一種適用于低合金鋼的焊接工藝技術(shù)，而福尼斯公司研發(fā)的現(xiàn)代
DeltaSpot電阻焊工藝技術(shù)則完全相反，是一種用途廣泛的焊接工藝技術(shù)，可用于鋁、高合金鋼、低合金鋼和多層復(fù)合材料等。該技術(shù)適合于大批量生產(chǎn)時采用，能夠保證不同層次材料焊接過程的連續(xù)性焊接。
與傳統(tǒng)的電弧引火的點焊相比，這種DeltaSpot焊接技術(shù)沒有傳統(tǒng)焊接時飛濺的焊豆，無需焊接后的清理。另外，這種焊接系統(tǒng)和焊接環(huán)境也無需清理。因此，在第一次的焊接實踐中就將整個焊接工藝過程縮短了25％~50％。
不同材質(zhì)材料的點焊：新的焊接工藝技術(shù)可對每一個焊點進(jìn)行質(zhì)量檢測、記入質(zhì)檢報告
這一技術(shù)也在自動化檢測記錄領(lǐng)域中開創(chuàng)了新的使用前景——圖像采集系統(tǒng)能夠及時發(fā)現(xiàn)焊點壓痕，分析系統(tǒng)能夠在圖像處理軟件的幫助下對這種壓痕進(jìn)行分析評判，可有效地保證焊接質(zhì)量。這一焊接技術(shù)的首次實際應(yīng)用是挪威奧斯陸市Metro公司在汽車車門焊接中的應(yīng)用，對兩塊厚度2mm的AlMg3鋁鎂合金板材的焊接。
福尼斯公司研發(fā)的CMT冷金屬過渡焊接技術(shù)是在傳統(tǒng)的氣體保護(hù)焊接工藝技術(shù)（MSG）的基礎(chǔ)之上發(fā)展起來的。它可以保證無焊渣飛濺的焊接，焊接厚度為0.3mm的高合金鋼板和厚度不同的鋁板。在波鴻市歐寶汽車生產(chǎn)廠的大批量生產(chǎn)過程中，CMT冷金屬過渡焊接機器人在轎車的A立柱和B立柱厚0.8mm的鋼板處焊接厚度為6mm的車門合頁。兩個工件間的縫隙大小在0~3mm之間。
在普通的MSG氣體保護(hù)焊接中，輸送電流的焊條以恒定的速度輸出，而在CMT冷金屬過渡焊接工藝中焊條則不停的做著伸出和回縮的運動。這種收縮運動的頻率為90Hz。整個焊接過程中，焊條每縮回一次就有一滴熔化了的焊條熔滴落下，幾乎是在不帶電的情況下，實現(xiàn)金屬熔滴從焊條到焊縫的過渡。電弧與焊條這種新的相互關(guān)系帶來了非常好的焊接效果。
這種工藝技術(shù)提供了將鋁合金與鋼材焊接在一起的可能性。在這種鋁-鋼焊接中，鋼板是“低溫軟釬焊”，鋁板是“高溫熔焊焊接”。而實現(xiàn)這種“釬焊”的前提條件是，鋼板表面有一層至少厚10um的鍍鋅防銹層。
在鋼材工業(yè)企業(yè)和鋁材工業(yè)企業(yè)中進(jìn)行的大量測試證明：這種“釬焊”工藝技術(shù)有著很高的強度和抗腐蝕性能。這一技術(shù)的優(yōu)點是，在強度要求高的地方使用鋼材，其它部位使用鋁材以減輕重量。
在汽車車架特定的部位處，例如在車架的地板框架處，焊接時的熱量往往會破壞防腐蝕的鋅層。歐寶公司在采用了CMT冷金屬過渡的焊接工藝技術(shù)后徹底的解決了制約產(chǎn)品質(zhì)量的這一瓶頸問題。焊接時所導(dǎo)入的熱量非常低，從而保證了防腐蝕的鍍鋅鋅層不被破壞。
由于CMT冷金屬過渡焊接技術(shù)有著足夠的焊接強度，因此它可逐步的取代電阻點焊工藝技術(shù)。歐寶公司波鴻市汽車生產(chǎn)廠的技術(shù)人員表示，目前有50余臺進(jìn)行釬焊或者電弧焊的機器人。與電阻點焊機器人的數(shù)量相比，這種CMT冷金屬過渡焊接機器人的數(shù)量還將進(jìn)一步的增加。
